棒材工程

棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段。
轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电室组成全线轧机为全连续式棒材轧机：分粗、中、精3组。
由于棒材车间的产品基本上为普碳钢和一般优质钢平立布置的轧机可以更好地保证产品的质量，为了小规格产品的切分轧制在精轧机组布置了平、立转换轧机。
工艺流程
冷、热坯（600℃）生产时，合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道，坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进行测长（使坯料进入加热炉后能准确对中），合格的单根坯料经提升装置将其提升到+5.0m平台辊道上，通过运送辊道进入入炉辊道，由推钢机推入加热炉，蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980-1150℃。加热好的钢坯由出钢机推出加热炉到出炉辊道，不合格的钢坯由剔除装置剔出，合格的钢坯运送到粗轧机组第一架轧机中。
钢坯进入粗轧机组轧制,然后经1#飞剪切头,切尾后送入中轧机组轧制, 粗轧和中轧为微涨力轧制,轧件从中轧机组出来,经2#飞剪切头,切尾后送入精轧机组轧制, 精轧机组各机架之间设有活套,进行无涨力轧制,保证轧件的尺寸精度，在中轧机组后设有预穿水冷却装置，控制轧件进入精轧机组的温度,既控制轧件的终轧温度。
全部轧机为平立交替布置，当轧线下游出现故障时，1＃、2＃飞剪分别对轧件进行碎断处理。轧制成成品规格的轧件从精轧机出来后，经过水冷装置（若不需要可空冷），在经过3＃倍尺飞剪进行长度优化分段剪切。倍尺优化分段后的轧件在冷床上进行冷却，由齐头辊道齐头。齐头后由链式移送机构按一定数量和一定距离对其进行编组在由平移小车将轧件成组托起移到输出辊道上，由冷床输出辊道成排地运送到4＃冷飞剪处切成定尺长度。然后轧件在横移台架上进行检查、分选、计数、打捆、称重、标志、收集，堆放。短尺在横移台架上挑出，并送往短尺收集台架处收集。
棒材生产线主要设备以变频器或直流装置控制，连接到上位机等自动控制系统。能够实现各设备的联锁控制、运行状态监控、故障信息报警、历史数据查询、历史趋势查询、报表打印等功能。